Silikon karbid soba borularını necə istehsal etmək olar?Birincisi, silisium karbidinin əsas xammal olduğunu və yüksək temperaturdan sonra silikon karbidin əmələ gəldiyini təsdiqləməliyik.Alınan material yüksək temperatur müqavimətinə, sürətli istilik keçiriciliyinə, yüksək möhkəmliyə, yüksək sərtliyə, yaxşı aşınma müqavimətinə, yaxşı istilik şokuna davamlılığa, yaxşı istilik keçiriciliyinə, yaxşı oksidləşmə müqavimətinə və digər əla funksiyalara malikdir.
Xüsusi yüksək temperaturlu izolyasiya örtüyü ilə təchiz edildikdən sonra, elektrik qızdırıcı elementinin korroziyasına metal məhluldan qaçın və bununla da elektrik qızdırıcısını qoruyun.Onun müxtəlif göstəriciləri müxtəlif qrafit məhsullarının silisium karbid soba borularından daha yaxşıdır və yaxşı istilik keçiriciliyinə və oksidləşmə müqavimətinə malikdir.Zirconia əsaslı elektrolit filminin istehsal prosesini təkmilləşdirməklə, mütəxəssislər bu materialların iş temperaturunu və istehsal xərclərini azaldır və sənayeləşməyə nail olmağa çalışırlar ki, bu da gələcəkdə silisium karbid üçün mühüm yeni istiqamətdir.Sirkon keramikasının yüksək ion keçiriciliyi, yaxşı kimyəvi dayanıqlığı və struktur sabitliyi uğurla öyrənilmiş və elektrolit materialları kimi geniş istifadə edilmişdir.
Silikon karbid soba borularının xassələri və sinterləmə üsulları təqdim olunur.Silikon karbid soba borusu yalnız yüksək temperatur gücü və sürünmə müqaviməti xüsusiyyətlərinə malik deyil.Aşınma müqaviməti, otaq temperaturu gücü, aşağı sürtünmə əmsalı, korroziyaya qarşı müqavimət.1600 temperaturda işləyə bilər və materialda oksidləşmə müqavimətinə malik olduğu bilinir.Silikon karbid soba borusu yüksək kövrəklik və aşağı qırılma möhkəmliyi kimi mənfi cəhətlərə malikdir.Sonrakı istehsalda möhkəmlik və möhkəmlik lif, bığ və hissəcik əlavə etməklə yaxşılaşdırıla bilər.
Silikon karbid çox yaxşı korroziyaya davamlı materialdır, ondan soba boruları və digər məhsullar hazırlamaq üçün istifadə edə bilərik.Silikon karbid soba borularının istehsalı üçün istifadə edildikdə, səmərəliliyi artırmaq üçün faktiki emal mühitinə uyğun olaraq seçilə bilən aşağı yanma, yüksək atəş, qapalı istehsal kimi müxtəlif sinterləmə üsulları var.İsti presləmə və yüksək temperaturlu izostatik presləmə yüksək sıxlıqlı silisium karbid soba borusu istehsal edə bilər, sinterləmə temperaturu 150 ~ 2100℃.Silikon karbiddən mürəkkəb formalar və yüksək qiymətli məhsullar hazırlamaq çətindir.Silikon karbid reaksiya sinterləmə -SiC istehsal etmək üçün qızdırılan yaşıl müəyyən nisbətdə silikon və qrafit tozudur.Bu üsul aşağı yanma temperaturu olan silisium karbid istehsal edir.Bununla belə, sərbəst silisiumun bir hissəsi yaşıl çubuqda qalır, ona görə də astar istehsalçısı hesab edir ki, bu, yüksək temperaturun mexaniki xüsusiyyətlərini və onun güclü turşu və əsaslarda tətbiqini məhdudlaşdırır.
Silikon karbid soba borusunun proses hərəkətinə gəldikdə, silikon karbid soba borusu istehsal edildikdən sonra, əgər o, proses yuvasından kənara köçürülürsə, bu, çox zərərli bir problemdən başqa bir şey deyil.Belə bir mühitdən onun bütövlüyü necə təmin oluna bilər.İstehsal olunan silisium karbid soba borusu, əks çəki plitəsinin ön ucundakı boru yivinə yerləşdirilir və soba borusu bağlama lentinin və tokanın birləşməsi ilə sabitlənir.Çıxarılan bərkidicini digər sıxılma plitəsinin bərkidicisinə yapışdırın.İpin aşağı ucundakı bərkitmə hissəsi əks çəki plitəsinin səthində quraşdırılmış sabit yivlə birləşdirilir və makara keçid əməliyyatı vasitəsilə uyğun bir hündürlüyə qaldırılır.Kilidləmə çubuğunun elektrik qutusunun ön ucu çıxarılır və sürüşmə çubuğu birləşmədən keçirilir və əks çəki lövhəsi daha çox soba borularının daşınması rolunu oynayan sütuna sabitlənir və səmərəliliyi artırılır. iki dəfə.Beləliklə, əməliyyat rahatdır, bir neçə qrup dayanıqlılıq lövhələri qurulur və soba boruları, soba borularının daşınma miqdarını və daşıma qabiliyyətini yaxşılaşdıran dayanıqlıq lövhəsində quraşdırılmış boru yivindən istifadə edərək yüklənə bilər. soba boruları.Ocağın borusunu qorumaq üçün boru yivinə quraşdırıla bilən sürüşməyən yastıq istifadə olunur.
Göndərmə vaxtı: 07 oktyabr 2023-cü il